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sábado, 9 de junio de 2012

INDICADORES DE MANTENIMIENTO (IV)


CAMBIAR EL MODELO PRODUCTIVO

Indagando en la Gestión de la Calidad y en la evolución propia de nuestro país, me encuentro con el padre del Control de Calidad Total, W. Edwards Deming  .

Su cita más famosa me hace plantearme la necesidad de un cambio similar en la cultura e idiosincrasia de España en la búsqueda de un "Modelo Productivo" que nos permita apostar por la "calidad, la eficiencia y la eficacia" de nuestros procesos, con el objetivo fundamental de proteger nuestras empresas y sus inversores y sus puestos de trabajo:

"Es necesaria una transformación en el gobierno, en la industria, en la educación. La administración se encuentra en un estado estable. Se necesita una transformación para salir del estado actual. La transformación necesaria será un cambio de estado, una metamorfosis, no hacerle unos simples remiendos al actual sistema de administración. Desde luego, tenemos que resolver problemas y apagar incendios a medida que ocurren, pero tales actividades no modifican el sistema".
W. Edwards Deming
"Foundation for Management of Quality 
in the Western World"
10 de octubre de 1989

Estas palabras referidas a los lamentos de los industriales de E.E.U.U. durante la década de los 80 cuando se vieron ampliamente superados por los japones muestran el camino. De la misma manera, pueden ser aplicadas estas palabras a España, aunque nuestro sistema de administración no se encuentra del todo estable y va a requerir de un esfuerzo adicional. 
Necesitamos en España de una transformación, una metamorfosis que nos permita situar personas con conocimiento de Sistemas de Calidad e Innovación en los puestos de dirección que, convencidos de sus beneficios sean los líderes hacia nuevas formas de entender la empresa española "sin complejos", conscientes del conocimiento atesorado por toda la sociedad española en las últimas décadas y, en la confianza de que el "valor humano agregado" hará posible esta nueva era.

Tras la Segunda Guerra Mundial, los japones buscan en Deming alguien que les ponga en conocimiento de los métodos de calidad. Estos métodos habían sido aplicados en la industria de guerra estadounidense con gran éxito, pero habían sido abandonados ante su aplastante supremacía económica, apostando por la cantidad y olvidando la calidad.
Los métodos de Deming se basaban en la calidad de la gestión y de la ingeniería como sistema de identificación de las variaciones y fluctuaciones en los procesos que le permitieran detectar y eliminar defectos (CEC- Control Estadístico de la Calidad y CEP-Control Estadístico de Procesos).

Deming expone en su libro "Out of the Crisis", publicado en 1986, sus "14 Puntos", donde proporcionó una herramienta básica de orientación para transformar el estilo estático de gestión norteamericano y, nos proporciona a su vez, motivos para la reflexión e inspiración de los españoles de nuestro tiempo.


LOS CATORCE PUNTOS

1.- Crear constancia de propósito para la mejora de productos y servicios. Más que hacer dinero es mantenerse en el negocio y brindar empleo por medio de la innovación, la investigación, la mejora constante y el mantenimiento.
2.- Adoptar una nueva filosofía. Toleramos demasiado la mano de obra deficiente y el servicio antipático.
3.- Dejar de confiar en la inspección masiva. Pagamos a los trabajadores para que cometan errores y luego se corrijan. La calidad no proviene de la inspección sino de la mejora de los procesos.
4.- Poner fin a la práctica de conceder negocios con base en el precio únicamente. Compramos el mejor precio, lo que conduce a mala calidad.
5.- Mejorar constantemente y por siempre el sistema de producción y servicios. La mejora no es un esfuerzo de una sola vez. La gerencia está obligada a buscar constantemente maneras de reducir el gasto y a mejorar la calidad.
6.- Instituir la formación. Con demasiada frecuencia, a los trabajadores les enseñan su trabajo otros trabajadores que nunca adquirieron una buena capacitación técnica.
7.- Instituir el liderazgo. Dirigir consiste en ayudar al personal a hacer un mejor trabajo y en aprender por métodos objetivos quien necesita formación y ayuda individual o de grupo
8.- Eliminar el temor. Los empleados temen hacer preguntas o asumir una opinión. seguirán haciendo las cosas mal, o no las harán. Las perdidas económicas resultantes son terribles.
9.- Derribar las barreras que hay entre departamentos o áreas. Muchas veces los departamentos compiten entre si, no trabajan en equipo para resolver o prever los problemas.
10.- Eliminar los lemas, las exhortaciones y las metas de producción para los trabajadores. Es mejor dejar que los trabajadores formulen sus propios lemas.
11.- Eliminar los objetivos numéricos. Los trabajadores, con tal de conservar el empleo, cumple el objetivo a cualquier precio sin tener en cuenta los prejuicios que pueda causar a la empresa
12.- Eliminar las barreras que impidan el orgullo de un trabajo bien hecho. La gente desea hacer un buen trabajo y le desmotiva no poder hacerlo. Los encargados mal orientados, los equipos mal conjuntados y liderados y los materiales de baja calidad obstaculizan el desempeño de un trabajo de calidad.
13.- Instituir un programa riguroso de formación y recapacitación. La exigencia del aprovechamiento individual del trabajador de los cursos de formación pagados por la empresa, debe ser instituida por la dirección.
14.- Tomar medidas para llevar a cabo la transformación. Se necesitará instaurar una Política de Calidad y su seguimiento, por parte de un equipo directivo especifico. Los trabajadores no pueden hacerlo solos, la dirección tampoco.

Ver Indicadores de Mantenimiento (I)Indicadores de Mantenimiento (II) e Indicadores de Mantenimiento (III)

viernes, 1 de junio de 2012

INDICADORES DE MANTENIMIENTO (III)

BENCHMARKING E INDICADORES CLAVE DE MANTENIMIENTO

El objetivo fundamental de los artículos iniciales de Indicadores de Mantenimiento es situar al lector de una forma global y genérica en las diferentes tendencias actuales de la Gestión del Mantenimiento, así como, en los sistemas teórico-prácticos para su mejora.

Ver Indicadores de Mantenimiento (I) e Indicadores de Mantenimiento (II)

Los indicadores clave de mantenimiento quedaron plasmados en el año 2007, con la emisión de la norma EN-15341 Maintenance Key Performance Indicators. De acuerdo con D.Fracisco Javier Gonzalez Fernández en su libro “Reducción de Costes y Mejora de Resultados en Mantenimiento”, se trabajó con la premisa de que cumplieran con las siguientes características:

a) Ser indicadores simples.
b) Definir vías de trabajo no ambiguas y claras.
c) Conseguir medidas sobre bases homogéneas.

Esta norma establece Indicadores en tres aspectos: Económico, técnico y organizacional. A su vez indica tres niveles para cada uno de ellos que no implican una indicación de su importancia. Al no ser de obligado cumplimiento será cada Departamento de Mantenimiento el que decidirá cuales son útiles para su organización o generar los suyos propios.


GRUPO DE INDICADORES
NIVEL DE INDICADOR
Nivel 1
Nivel 2
Nivel 3
ECONÓMICOS
E1 a E6
E7 a E14
E15 a E24
TÉCNICOS
T1 a T5
T6, T7
T8 a T21
ORGANIZACIONALES
O1 a O8
O9,O10
O11 a O26



Uno de los valores fundamentales que genera esta norma es la posibilidad de utilizar una misma forma de medir los ratios de las empresas y, de esta forma, que permitan compararlos con los de otras empresas de nuestro sector o entorno. Por lo tanto, se enlaza con el concepto de “Benchmarking”, definido como:

“Analizar los ratios (INDICADORES) y procesos de otras empresas homologas a la nuestra y de nuestro entorno que sean mejores que los nuestros, y estudiar como han conseguido su mejora para intentar hacerlo nosotros también”.

No llamaremos Benchmarking a las comparaciones, análisis de productos y servicios para ser copiados sin más, ya que la idea es emular e interiorizar las políticas y filosofías de nuestros competidores en la medida en que sea factible y adaptable a nuestra organización para incorporarlo a nuestra cultura de trabajo.

La idea final de esta norma es lograr que los indicadores sean idénticos para cada segmento de mercado, de forma tal, que la comparación pueda realizarse para cualquier empresa sujeta a la EN 15341, estos son los llamados Indicadores Armonizados.

Hasta el momento se han establecido los siguientes Indicadores Armonizados: E1,E7,E10,E12,E21,T17,T21, O8,O10,016,O17,O18,O21,O22,O23,O26.

Se muestran a continuación:

INDICADORES CLAVE ECONÓMICOS
NIVEL 1
E1
Coste Total de Mantenimiento
Valor de sustitución de los activos
X 100
E7
Valor medio de inventario artículos mantenimiento
Valor sustitución activos
X 100
E10
Coste total contratación
Coste total de mantenimiento
X 100
E12
Coste total artículos mantenimiento
Valor medio inventario artículos mantenimiento
=Renovación del almacén
E15
Coste mantenimiento correctivo
Coste total del mantenimiento
X 100
E21
Coste de Formación del personal de mantenimiento
Cantidad de personal de mantenimiento
Valor unitario/persona

INDICADORES CLAVE TÉCNICOS
NIVEL 3
T17
Tiempo total de funcionamiento
Número de fallos
= MTBF
T21
Tiempo total de recuperación
Número de fallos
= MTTR

INDICADORES ORGANIZACIONALES
NIVEL 1
O8
Horas-hombre empleadas en mejoramiento continuo
Horas-hombre de personal de mantenimiento
X 100
INDICADORES ORGANIZACIONALES
NIVEL 2
O10
Personal directo de mantenimiento que trabaja en turnos
Efectivo total de personal directo de mantenimiento
X 100
O16
Horas-hombre de mantenimiento correctivo
Horas-hombre totales de mantenimiento
X 100
O17
Horas-hombre de mantenimiento preventivo
Horas-hombre totales de mantenimiento
X 100
O18
Horas-hombre de mantenimiento preventivo
Horas-hombre totales de mantenimiento
X 100
O21
Horas-hombre suplementarias de mantenimiento interno
Horas-hombre totales de mantenimiento interno
X 100
O22
Número de órdenes de trabajo realizadas según programación
Número total de órdenes de trabajo programadas
X 100
O23
Nº horas-hombre en formación en personal interno de mantenimiento
Horas-hombre totales de mantenimiento interno
X 100
O26
Nº piezas de repuesto suministradas por almacén según peticiones
Nº total piezas de repuestos requeridas por mantenimiento
X 100

sábado, 26 de mayo de 2012

INDICADORES DE MANTENIMIENTO (II)

GESTION DE MANTENIMIENTO

Mientras las empresas españolas luchan por sobrevivir, la carrera por la productividad no nos va a esperar, los que se unan a este movimiento mundial de la “gestión productiva de la información” lograrán elevar un eslabón en la “evolución de su empresa".
La nueva web 2.0 ha puesto a todos los técnicos del mundo de acuerdo en, los procedimientos, procesos de trabajo, así como de los sistemas de evaluación y medida de los mismos, que hacen eficiente la conservación en buen estado de funcionamiento de los activos de la empresa. 
Si esta vez perdemos el tren y seguimos apostando por métodos obsoletos y distantes del “conocimiento”, no podremos alegar desconocimiento sino sólo incapacidad para estar entre los mejores.
A lo largo de estos artículos de Indicadores de Mantenimiento nos vamos a encontrar de forma permanente con términos como Mejores Prácticas (Best Practices), Evaluación Comparativa, (Benchmarking), Clase Mundial (World Class), pero sin duda el término que empezamos a ver en todos los artículos especializados de Ingeniería del Mantenimiento es el de “Indicadores Claves de Rendimiento” (KPI-Key Performance Indicators) e Indicadores de Mantenimiento (Maintenance Indicators).
El libro de Terry Wireman,  “Developing Performance Indicators for Managing Maintenance”, hacía un recorrido por procedimientos y procesos imprescindibles para una industria eficiente, así como los indicadores que nos marcarán la eficacia de las Políticas de Mantenimiento asumidas por la empresa. Estos indicadores o medidas pueden aplicarse a cualquier función dentro de una planta industrial u organización de mantenimiento de flotas.
Existen desde hace décadas medidas de rendimiento para las funciones de calidad, producción, procesos, e incluso para los departamentos financieros. Sin embargo, hasta hace pocos años estos mismos indicadores no se utilizaban en una función que empiece a emerger como una clave de la competitividad futura, es decir, la función de Mantenimiento.
El objetivo de la función de mantenimiento es conseguir que todos los activos de  una empresa alcancen y mantengan las funciones de diseño del activo.
La Gestión de (activos) Mantenimiento puede definirse como:
“La gestión de todos los activos propiedad de la empresa, basado en maximizar el Retorno de la Inversión del activo”
En esta definición se incluyen las siguientes técnicas y disciplinas:
1.- Mantenimiento Preventivo.
2.- Almacén y Compras.
3.- Sistemas de Flujo de Trabajo.
4.- Sistemas de Gestión de Mantenimiento Informatizado (CMMS-Computerized Maintenance Management System).
5.- Formación Técnica e Interpersonal.
6.- Implicación Operacional.
7.- Mantenimiento Predictivo
8.- Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM-Reliability-Centered Maintenance)
9.- Mantenimiento Productivo Total (TPM-Total Productive Maintenance)
10.- Optimización Financiera Estadística.
Todas estas técnicas y sistemas suponen una evolución por fases que requieren un liderazgo perseverante de la Dirección, basada en el convencimiento de que la Política y Gestión de Calidad, y el Estudio Analítico de Datos de Mantenimiento reportan beneficios de eficiencia y productividad imprescindibles para la supervivencia y crecimiento de la empresa en los próximos años. 

viernes, 18 de mayo de 2012

TENEMOS JEFE NUEVO DE MANTENIMIENTO EN LA OFICINA

Me pedía mi opinión, un compañero del Grupo de Linkedin del que soy administrador ("IPE TÉCNICOS MANTENIMIENTO"), acerca de cuales serían mis 10 primeras medidas para el caso de ser "el nuevo Jefe de Mantenimiento-Taller de una empresa mediana". Esta fue mi respuesta, lo dejé sólo en 8:

Para el caso de que fuese el nuevo Jefe de Mantenimiento (Jefe de Taller) de una empresa de tamaño medio, suponiendo que con anterioridad no se haya hecho una Gestión de Calidad y, basándome en lo que especifica "ISO 9004-2009 Gestión para el éxito sostenido de una organización"

1. Enfoque al cliente. Las organizaciones dependen de sus clientes.

1.1 De la flota total cuantas unidades se necesitan para el servicio en cada turno, cuantas hay disponibles y cuantas unidades tengo reparando.
1.2 Establecer prioridades de reparación por Costes y Plazos.
1.3 Si no hay un grupo específico para Mantenimiento Preventivo, crealo desde el primer día, aunque no se dediquen a ello el 100 % del tiempo.

2. Liderazgo y Apoyo explicito de la Gerencia. Los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la organización. Ellos deberían crear y mantener un ambiente interno, en el cual el personal pueda llegar a involucrarse totalmente en el logro de los objetivos de la organización.

2.1 Aplicación en el taller de las 5S (Orden, Limpieza, Organización, Control visual, Disciplina).
2.2 Utilizar de aquí en adelante PDCA (Plan, Do, Check, Act) (Planificar, Hacer, Comprobar, Actualizar)



3. Compromiso del personal. El personal, a todos los niveles, es la esencia de una organización y su total compromiso posibilita que sus habilidades sean usadas para el beneficio de la organización.

3.1 Especificar a cada uno de los técnicos individualmente, muy especialmente a los Jefes de Equipos: Que quieres conseguir, como lo quieres conseguir y que esperas de ellos
3.2 Evaluación posterior de objetivos individuales por aptitud y actitud.
3.3 Reconocimiento de los méritos en forma de algún tipo de gratificación.
3.4 Notificación de los errores y posibles consecuencias de reincidir algún miembro en no formar equipo. Ya sabemos que los éxitos son de todos y los fallos son individuales, pero un equipo funciona así.

4. Enfoque a procesos. Un resultado deseado se alcanza más eficientemente cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan como un proceso.

4.1 Estudiar el proceso desde el inicio de avería hasta la entrega a Tráfico del vehículo reparado. Encontrarás muchos fallos de organización y coordinación, donde podrás comprobar que las perdidas de tiempo multiplican por 10 las posibles mejoras que tú logres en la productividad de tus mecánicos.

5. Enfoque a la gestión. Identificar, entender y gestionar los procesos interrelacionados como un sistema, contribuye a la eficacia y eficiencia de una organización en el logro de sus objetivos.

5.1 Empiezan los problemas, tendrás que decirle a tráfico que necesitas más coordinación para los mantenimientos preventivos y para mejorar las ineficiencias en el procedimiento de notificación de averías que has descubierto al hacer el estudio de todo el proceso.
5.2 Vuelve a asegurarte que tienes el apoyo de Gerencia para consensuar un procedimiento de "Notificación de averías y de Mantenimiento Preventivo"

6. Mejora continua. La mejora continua del desempeño global de la organización debería ser un objetivo permanente de ésta.

6.1 Empieza a afinar, fíjate en tus proveedores y contratistas. Compromiso hacia tu empresa, tiempos y puntos de suministro que tú necesitas. Sé exigente, pero sé inteligente.
6.2 Revisa tú almacén y empieza a afinar en el stock que te quedas.
6.3 Empieza a Planificar y Programar las llegadas a taller hasta alcanzar valores cercanos al 70-80%.

7. Toma de decisiones basada en hechos. Las decisiones eficaces se basan en el análisis de los datos y la información.

7.1 Si llegas a este punto, estás llegando a niveles de excelencia, logra datos lee sobre indicadores de mantenimiento. Por ejemplo ¿Cuantas horas mantenimiento preventivo es aconsejable respecto al total de horas de mantenimiento? ¿Cuanto tiempo supone la reparación efectiva y cuanto supone el tiempo de adquisición de repuesto? ¿Coste de mantenimiento usando aceites sintéticos más caros que reducen a 1/3 el número de cambios y por lo tanto actuaciones de técnicos?...



8. Relaciones mutuamente beneficiosas con los proveedores. Una organización y sus proveedores son interdependientes, y una relación mutuamente beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para crear valor.

8.1 Lee sobre relaciones "ganar-ganar" con los proveedores. El mejor acuerdo es aquel en el que al final nadie pierde.

Un saludo



Ángel Moreno

sábado, 5 de mayo de 2012

INDICADORES MANTENIMIENTO (I)

LA CALIDAD

La forma de pensamiento de un ingeniero de mantenimiento o técnico de cualquier perfil tiene la tendencia a analizar sus éxitos en valores exactos de disponibilidad, fiabilidad y eficiencia de costes, sin duda los más importantes técnicamente; pero no podemos permanecer ajenos a lo que ocurre a nuestro alrededor y no debemos olvidar que "no sólo hay que ser buenos, sino además parecerlo".

El concepto de "Calidad de Mantenimiento" tiene una repercusión compleja y directa en los métodos de trabajo, ya que los estándares de calidad los fijará nuestro cliente (Tráfico), siendo el valor subjetivo de su "percepción" la medida de nuestra calidad.

El primer principio de los requisitos de calidad  que marca la Norma ISO 9001:2008, dice:

"Las organizaciones dependen de sus clientes y en consecuencia deberán comprender sus actuales y futuras necesidades, identificar requisitos y procurar superar sus expectativas".

Para hablar de calidad de mantenimiento debemos primero:

1º.- Definir que entiende por calidad nuestro cliente (Tráfico).
2º.- Especificar como vamos a evaluar esa calidad.
3º.- Nivel de calidad que desea el cliente.
4º.- Pactar la calidad, de acuerdo con los costes establecidos por la estrategia de dirección, es decir que sea eficiente y aporte valor.




Un indicador de calidad es una medida cuantitativa que debe reflejar la "cantidad de calidad que posee nuestra actividad como guía para controlarla y valorarla". 

Sus funciones:

a) Evaluar un determinado aspecto de la calidad de nuestro servicio
b) Hacer el seguimiento de dicha medida a lo largo del tiempo.
c) Comparar la calidad de la forma más objetiva posible, bien en un mismo centro para diferentes periodo de tiempo, o bien entre diferentes centros para el mismo periodo de tiempo.

Establecemos:

a) Criterios de calidad: Se identifican los objetivos que se persiguen por parte del cliente.
b) Indice numérico o indicador: Establecemos así una forma para conocer si alcanzamos nuestros objetivos.
c) Estandar de Calidad: Rango dentro del cual el nivel de calidad es aceptable, acordados con Tráfico. El estandar no debe ser nunca del 100%, esto sólo indicará que se logran sin ningún esfuerzo, y por tanto, no será un parámetro "retador".




ALGUNOS INDICADORES DE PERCEPCIÓN DE CALIDAD DE MANTENIMIENTO

1.- Tiempo de Respuesta: La mayoría de las veces Tráfico y Conductores agradecen se personen lo más rápidamente posible los mecánicos en el lugar en que se encuentra el vehículo inmovilizado por avería, tanto para reparar el fallo como para auxiliar al conductor en caso de otra solución.
2.- Estado de limpieza de los vehículos tras intervención en talleres: Es muy valorado por Tráfico y Conductores el estado de reposición del vehículo una vez revisado o reparado.
3.- Repetitividad de Fallos: Pocas cosas minan tanto la percepción de la calidad de mantenimiento. Los componentes electrónicos e informáticos incorporados a diferentes sistemas complejos del automóvil (suspensión, frenos, embragues, etc..) complican extremadamente obtener localizaciones de averías que desaparecen tras su reseteado.
4.- Información sobre retrasos en ejecuciones: La coordinación continua entre Mantenimiento y Tráfico hace que este sea no sólo un indicador de calidad del servicio de mantenimiento, sino también de la calidad de los "Procesos y Políticas de Trabajo" de la empresa.
5.- Medidas cautelares de seguridad en el trabajo: La adopción de las mismas es muy valorado por Tráfico, ya que estos preparativos indican en cierta medida el nivel de calidad de las operaciones que luego se van a ejecutar.

Como iremos descubriendo a través del estudio de los Indicadores de Mantenimiento la relación entre Mantenimiento y Operaciones (Tráfico), no está realmente basada en un principio proveedor-cliente sino en una relación de equipo solidario en la búsqueda del objetivo fundamental de Excelencia Empresarial.

Continuaremos en próximos artículos con otros Indicadores de Mantenimiento establecidos por la normativa  UNE EN 15341.

Ángel Moreno

domingo, 29 de abril de 2012

LA DIETA DEL MANTENIMIENTO

"Perder peso es cuestión de comer menos o hacer más ejercicio, o una combinación de ambas y ser disciplinado para llevarlo a cabo”

Buscando, como siempre, seguir aprendiendo acabé dándome de bruces con un artículo relativo al mantenimiento que, increíblemente, me estaba haciendo reír. Se trataba de un articulo muy acertado donde comparaba “ponerse a dieta” con el intento de ahorrar costes en Mantenimiento. Así que me he permitido hacer un resumen y algunos comentarios sobre el artículo que espero os gusten. 

Titulo Original: A Maintenance “Weight Loss” Program 
Autor: Michael Liping, Business Development Manager en IDCON,INC
http://www.idcon.com/article-maintenance-weightloss.htm

En la frase principal de la dieta sustituimos: 

Perder peso: Reducción de Costes de Mantenimiento. 
Comer menos: Identificación temprana de los problemas. 
Ejercicio: El Mantenimiento Preventivo. 
Ser disciplinado: Planificación y Programación de tareas. 

Conceptualmente, perder peso es cuestión de comer menos y hacer más ejercicio. Pero aunque todos lo hemos intentado más de una vez, en algunas de ellas hemos fracasado e incluso hemos conseguido no sólo no perder peso si no ganarlo. 

POR QUÉ FALLAMOS 

La estadística es cruel, el 95% de los intentos que basan la perdida de peso exclusivamente en comer menos fracasan al cabo de 3 a 5 años. Valores similares se dan en Mantenimiento. 

CAUSAS 

a) Confiar todo en una sola acción. 
b) Hacer cambios temporales, pero no creando hábitos de comportamiento a largo plazo. 
c) Complicar en exceso el plan de cambio. 
d) Fallar en la identificación de la fuente principal del problema. 
e) Confiar en exceso en la Tecnología. 
f) Intentar hacerlo solos, sin ayuda profesional. 

RECONOCER LA NECESIDAD 

- Lo primero y principal es reconocer como organización que estamos gordos. 
- La negación del problema es el primer obstáculo a superar. 

1º.- Cuantas veces no hemos visto como los Mantenimientos Preventivo (MP) se hacen corriendo entre servicios dejando los trabajos más difíciles o que requieren de un mayor tiempo de desmontaje para otros momentos. 

2º.- Sin embargo, si tú preguntas a los mecánicos sobre como llevan el Mantenimiento Preventivo en su empresa, lo defenderán muy indignados, diciendo que es “bueno”o “muy bueno”. 

3º.- Persuadir a estas organizaciones de que deben cambiar los procesos para mejorar es una tarea muy complicada. Incluso aunque tú puedas demostrar con números que un “plan más efectivo” ahorrará mucho dinero y mejorará la calidad del trabajo de todos los miembros. 

CREAR VISIÓN, MISIÓN Y OBJETIVOS 

Aunque tú tengas clara la idea de que hay un problema de sobrepeso, si decides actuar sobre ello asegúrate de que tienes el apoyo decidido del Equipo Directivo antes de continuar. 

Después de que Dirección haya tomado conciencia de cuales son sus necesidades, tú intervienes en el segundo paso: Establecer “Visión”. Donde quieres estar en el futuro. Define que es un “buen mantenimiento”. 

Nadie se puede imaginar establecer un programa de pérdida de peso sin saber cuando ha alcanzado su objetivo. Por lo tanto, establece valores medibles que te digan si vas en la buena dirección y que te permita saber cuando alcanzas tus objetivos parciales y finales. 

Otro gran reto es hacer tan público como sea posible nuestra misión, visión y objetivos con la finalidad de involucrar y comunicar el plan al mayor número posible de departamentos de tu empresa y de personas de tu propio equipo. De esta manera, si alguien ve que te lanzas a por las barritas de chocolate o a por los flanes, será más probable que te digan que te estás equivocando y te pongan un candado en la nevera. 

IDENTIFICA LOS AGLUTINANTES DEL EQUIPO 

- Aglutinantes: Son los procesos, procedimientos o acciones que conducen al resultado por los que una organización es capaz de luchar para garantizar su éxito, le conduzcan hacia un propósito valioso y permitan involucrase a todos sus miembros. 

- Establecer un “Procedimiento de Mejores Prácticas” por especialidades, secciones y procesos: 

a) permitiendo que los Jefes de Sección y Equipo hagan sus aportaciones para decidir la mejor manera a aplicar este procedimiento, 
b) comparando el proceso con el que tienes actualmente, para saber de donde partes. 
c) aplicar tus mejoras con base en procedimientos de otras empresas que ya están funcionando (benchmarking). 
d) proponiendo auditorías periódicas externas de tus procedimientos. Lo que necesito es alguien honesto, con criterio y conocimiento, que nos indique “donde estamos” y “donde podríamos estar”. 

MEDICIÓN DE LA EFICACIA DE LOS AGLUTINANTES 

Si nos centramos en hacer las cosas correctas, la perdida de peso llegará. El siguiente paso, será evaluar si los sistemas de medida que hemos establecido son los adecuados para evaluar el éxito del proceso de creación de aglutinantes (Procedimiento de Mejores Prácticas).

El foco debe estar en el éxito de los aglutinantes (procedimientos) que pueden afectar cada hora de trabajo del día. 

Si lo aplicamos a nuestra dieta, la cantidad total de carbohidratos y calorías que has consumido y quemado día a día lo percibimos como una medida más relevante que el objetivo último y más distante de perder X kilos. Para un dietista, la medida de éxito será consumir un máximo de X carbohidratos por día.

En el mantenimiento el reto será construir una jerarquía de indicadores relevantes que reflejen el trabajo que conduce a tu organización hacia el éxito y que afectan a las actuaciones del día a día. 

Fig 2. “Circulo de mejora de la productividad” mostrando los elementos esenciales del mantenimiento y sus interacciones. Este proceso representa un proceso satisfactorio de aglutinantes. 

CONCLUSIONES

Sí reconocemos que tenemos un problema de sobrepeso de mantenimiento, fijamos un objetivo de mejora, tenemos el apoyo de las personas que nos rodean, establecemos procedimientos a través del conocimiento profundo, aplicamos sistemas de medida que nos aseguren en el corto plazo que estos son adecuados, los analizamos y mejoramos de forma continua, entonces encontraremos una solución de éxito duradera y perdurable en el largo plazo.

NOTA: Para perder la grasa inicial y ganar en salud de forma directa, para el mantenimiento ganar en eficiencia de costes y disponibilidad de vehículos, no se desgaste en mejorar la productividad y rendimientos de su personal, siempre será mucho más efectivo buscar los tiempos muertos por falta de coordinación interna entre Taller y Almacén y entre los departamentos de Tráfico y Mantenimiento. Las posibles mejoras por perdidas de tiempo en estas cuestiones de coordinación son más de 10 veces las que podría lograr centrándose inicialmente en aumentar la productividad a través de sus técnicos exclusivamente.

miércoles, 14 de marzo de 2012

CUIDADOS ESENCIALES DEL VEHÍCULO

Los "Cuidados Esenciales del vehículo" son la base del mantenimiento, deben ser instituidos, planificados, programados, documentados por escrito, controlados, inspeccionados y mejorados como punto de partida para la reducción de costes de mantenimiento.

1.- Limpieza de vehículos. 
A.- Una empresa de calidad tendrá sus vehículos limpios.
B.- Una revisión de mantenimiento adecuada por parte de conductor o mecánico no podrá realizarse correctamente sin un buen nivel de limpieza.
C.- La limpieza aumenta la vida de componentes y vehículos.

2.- Lubricación y engrase.
A.- Un engrase de calidad estudia la mejora continua en la programación de engrase.
B.- El personal de engrase será formado en la utilización de productos lubricantes que eviten errores de consecuencias fatales y muy costosas.
C.- Será entrenado en técnicas de engrase que maximice su productividad, así como en los métodos de sustitución de filtros y limpieza de radiadores.
D.- Cuidar la selección del personal destinado al engrase.
RESULTADO
1.- Un engrase correcto logra un aumento muy significativo en la vida del vehículo.
2.- Reduce los costes mantenimiento.
3.- Reduce los costes de engrase posterior.
4.- Evita averías de consecuencias muy graves en costes.

      3.- Los conductores son el primer elemento del mantenimiento.

A.- Supervisarán que se ha realizado y anotado los mantenimientos preventivos, revisiones e inspecciones técnicas obligatorias de su vehículo.
B.- Mantendrá su vehículo en perfecto estado de limpieza y presentación.
C.- Coordinará con tráfico sus desplazamientos a taller a fin de minimizar las pérdidas de tiempo. 
D.- Controlará el engrase, niveles y alertas aparecidas en el cuadro de control del vehículo.
E.- Supervisará fugas de aceite, lubricantes y aire, así como posibles holguras o mal funcionamiento de los elementos de movimiento.
F.- Se le formará en conocimientos básicos de mantenimiento y se le instruirá en los cometidos que sean de su obligación.

Ángel Moreno